ДСП - перспективы развития российской промышленности

Свое мнение о российском производстве ДСП и его конкуренции с импортной продукцией мы попросили высказать ведущего специалиста по деревообрабатывающей индустрии Яна Наумовича Цыпина.

Сначала несколько слов о промышленном производстве ДСП. Изготовление ДСП началось еще в 30-е годы с экспериментальных разработок швейцарских технологов. Первые промышленные установки для массового производства ДСП были пущены сразу после второй мировой войны в США, Канаде, в Австрии, Германии, в Скандинавских странах. Причем везде почти одновременно – послевоенное восстановление и бурный экономический рост требовал массового производства дешевой корпусной мебели. ДСП тут оказалась как нельзя кстати. В Советском Союзе первые отечественные установки по выпуску древесно-стружечной плиты появились в конце 50-х годов. Так называемая линия "СП-25" в Подрезково – первое советское производство ДСП – была укомплектована полностью отечественным оборудованием. Эта линия проработала не один десяток лет благодаря высокому уровню специалистов и толковому руководству. Производили там только необлицованную плиту, и по объему производства линия была далеко не самой крупной. Но при хорошем обслуживании продукция выпускалась вполне приемлемая.

Однако общий уровень технологии всегда отставал от европейского. И как только появлялась возможность, производители стремились приобрести иностранное оборудование. Кроме технологических резонов, была и важная организационная причина, заставлявшая предприятия закупать импортные линии. Дело в том, что у нас нет и никогда не было единого отечественного поставщика комплектного оборудования для производства древесно-стружечных плит. Каждый поставщик отвечал за свой участок технологической цепочки. Так, например, в Днепропетровске изготавливали пресс, в Новозыбково – стружечные станки. Но единого генерального поставщика нет и не было. А ведь известно, что при такой организации хорошего результата добиться трудно.

Другое дело на Западе. Там очень высокая степень кооперации и генеральный поставщик всегда один. Поставщик отвечает за все позиции оборудования, в том числе за те, которые сам непосредственно не изготавливает, а закупает у третьих фирм. Эти третьи фирмы специализируются на отдельных элементах, технологиях, планировочных схемах.

Поэтому основные производители начинали еще на советском оборудовании, работали достаточно успешно, но всегда стремились закупить западное оборудование у единого поставщика. Таким единым поставщиком, генподрядчиком для многих предприятий стали немецкие фирмы "BISON- WERKE", "SIEMPELKAMP". В частности, заводы в Шатуре и Электрогорске купили у фирмы "BISON" комплектные линии по производству ДСП традиционным способом с многоэтажными тактовыми прессами. Фирма-поставщик получала деньги и отвечала за все: выдавала все гарантии, принимала все претензии. Она же полностью руководила монтажом, пусконаладкой и потом в процессе эксплуатации, если возникали какие-то проблемы, присылала из Германии специалистов разного профиля. Монтажники, электрики, технологи, техдокументация – все это было от фирмы-поставщика.

Уже в середине 80-х годов ДОК-3 (Москва) закупил у "BISON- WERKE" уникальную линию непрерывного способа производства ДСП. Обычно сначала производят плиту, потом кондиционируют, шлифуют и лишь затем в отдельном цехе ее ламинируют, кашируют. А при непрерывном производстве все делается одновременно: производство ДСП и тут же облицовка декоративными пленками – все за один цикл.
Аналогичная история с линиями облицовки ДСП. Долгое время отечественную плиту вообще не ламинировали. Ее облицовывали натуральным шпоном, шлифовали, лакировали и все на отечественном оборудовании. Потом, в начале 70-х годов, Минлеспрому СССР удалось получить финансирование и он закупил сразу девять линий ламинирования ДСП. Эти линии были закуплены тоже у "BISON-WERKE". До этого крупномасштабной технологии производства облицованных плит у нас не было.
Характерно, многие заводы имели полный цикл производства. В частности, немецкие линии были укомплектованы установками по печати декоративных пленок. Как правило, это были печатные машины немецкой фирмы "KOHSICK" или итальянские печатные машины.

В комплекты входили также установки по пропитке декоративной бумаги смолами фирмы "VITS". В основном использовали немецкую фоновую бумагу без печати и декоров, хотя имелось отечественное производство бумаги в Херсоне и Пензе. Использование импортной бумаги объясняется низким качеством отечественной, в частности херсонской. Эта бумага по всем основным показателям не соответствовала уровню элементарных требований: была разноплотной, что ухудшало качество пропитки.

Тем не менее, по всему СССР были созданы полные циклы производства древесных плит. Только в Московской области полный комплект оборудования для производства ДСП имеется в Электрогорске, Подрезково, Шатуре и на Сходне. Например, ламинирование происходит на предприятиях Сходни, Подрезково, Электрогорска и Шатуры, Сергиева Посада. ДОК-3 также имел технологию ламинирования, но сейчас ее реально не использует. Предприятия в Московской области, конечно, не единственные в стране. Я о них рассказываю как о наиболее крупных. Вывод из всей этой истории такой. Во времена СССР было куплено около 100 комплектных заводов по производству древесных плит. В среднем один комплект оборудования стоил около 30–35 млн. немецких марок. Индустрия была создана колоссальная. После распада Союза вне России осталось около 20% производственных мощностей (в основном на Украине, в Прибалтике, Грузии, Казахстане, в Ташкенте). Теоретически на территории России сейчас могло бы работать около 80 заводов по производству древесных плит (волокнистых и стружечных). Реально работает менее половины. Причины простоя разные: проблемы с финансами, невысокое качество.

Еще один важный вывод. Начиная с середины 70-х годов отечественная ламинированная плита в достаточном объеме производилась на предприятиях СССР. Практически внутренний спрос на ДСП был удовлетворен. Облицованная, ламинированная плита для производства мебели перестала быть проблемой.

Качество отечественной ДСП требует особых пояснений. Еще в начале становления отечественной индустрии ДСП наша плита часто не соответствовала мировым стандартам по многим показателям. Но вполне удовлетворяла требованиям ГОСТа. "Фокус" здесь в том, что по существу в ГОСТе были записаны те требования, которые реально могли выдержать существовавшие тогда заводы. Требования ГОСТа формировались не исходя из мировых требований и не из каких-то теоретических соображений о возможностях предприятий, а сугубо из фактического качества уже производимой ими плиты. Потребитель же подстраивался как мог под выпускаемую продукцию и, конечно, при отсутствии рынка напрямую не мог повлиять на производителя мебели и ДСП. Однако советский потребитель был вполне адаптирован к существующему производству.

Необходимо одно важное замечание относительно качества российской ДСП. Существует мнение, что состав сырья сильно влияет на качество плиты. В Европе для производства ДСП принято использовать только 8–10% стружки лиственных пород, а остальное – стружка хвойных пород. В России же наоборот: большую часть сырья для ДСП составляют лиственные породы.

Я считаю, что такая разница в составе сырья не может объяснять различие в качестве отечественной и импортной плиты. Состав и качество исходного сырья в принципе особой роли не играют. Дело в том, что состав сырья для производства отечественной плиты был известен заранее, еще на этапе разработки технологических инструкций. Сначала была проведена исследовательская работа, которая показала возможность использования таких сырьевых материалов, а потом уже организовано производство.

Наши нормативные технологические документы разработаны на основе лабораторных испытаний отечественного сырья с учетом возможности существующего оборудования. Поэтому при соблюдении технологических требований состав сырья не должен влиять на качество готовой продукции. Считаю, что доля лиственных пород – это не какая-то серьезная проблема. Есть два гораздо более важных фактора, влияющих на качество производимой в России плиты. Во-первых, это состояние оборудования, которое на многих заводах уже сильно изношено. Во-вторых, низкое качество связующих смол.

Каковы же причины закупок импортной плиты, когда отечественной, казалось бы, в избытке?

На мой взгляд, есть три основные причины, побуждающие мебельщиков завозить импортную ДСП. Первая причина – возможность закупки плиты разных толщин. Вторая причина – более широкая декоративная гамма, разнообразие фактур, рисунков и цветов. Третья причина – требования по токсичности. Во многих случаях нельзя делать мебель из ДСП с классом эмиссии формальдегида выше чем Е-1. (По показателям токсичности в мебельной промышленности применяются плиты с эмиссией формальдегида класса Е-1, то есть содержание формальдегида на 100 г абсолютно сухой плиты не должно превышать 10 миллиграмм. Это международный стандарт и одновременно требования ГОСТа 10632.) Отечественные производители ДСП часто нарушают ограничения по эмиссии формальдегида, что и заставляет мебельщиков закупать импортную плиту.

Возможность закупать плиту любой толщины – от 8 до 38 мм также привлекает производителей мебели. У нас же довольно трудно найти отечественную плиту с широким диапазоном толщин.

Есть еще второстепенные фак-торы, но они не играют серьезной роли при решении вопроса об импорте. Например, у импортной плиты меньше плотность при одинаковых физико-механических параметрах с отечественной. Это, в частности, приводит к меньшему износу режущего инструмента при раскрое.
Итак, каково современное состояние отечественных заводов по производству ДСП? Прежде всего у этих заводов новые владельцы и они живут по-разному. Некоторые заводы простаивают, а некоторые работают с полной загрузкой и находят средства на реконструкцию и закупку нового оборудования. Раньше, например, можно было купить вполне достойные стружечные станки в Новозыбково Брянской области (нынешняя Чернобыльская зона). После Чернобыльской катастрофы завод попал в зону эвакуации и предприятие, по существу, умерло. Теперь приходится покупать станки у HOMBAK, но это уже совсем другие расходы.

Однако перспективы для обновления парка оборудования есть. Например, завод в Электрогорске проводит широчайшую реконструкцию. Предприятия в Шатуре и Подрезково содержат оборудование в надлежащем состоянии. Некоторые предприятия вложили в оборудование и реконструкцию по 2–3 млн. долларов и даже больше. Хотя новый комплектный завод ДСП по-моему никто не приобретал.

Сегодня ДСП не первая необходимость. В общем на рынке имеется некоторый баланс: желающие могут использовать отечественную плиту, а кого не устраивает ассортимент или качество, могут купить импортную ДСП. И поэтому значительных целенаправленных инвестиций в развитие производства ДСП никто сегодня не делает. ДСП производят в России в принципе достаточно. Кого не удовлетворяет отечественное качество, тот закупает в Польше, Австрии или Германии.

Нельзя сказать, что наша ДСП плохая, что отрасль умирает. Мебельная промышленность сегодня динамично развивается, следовательно, развивается и рынок материалов. Нельзя также сказать, что из отечественной ДСП делают мебель низкого качества. Она среднего уровня по дизайну, по комплектации, разнообразию, но качество вполне приемлемое. Запросы массового потребителя определяет и качество мебели. Причем не только дешевая, но и дорогая мебель делается из отечественного ДСП. Например, в Шатуре, в Воронеже, в Энгельсе делают элитную, современную мебель, которую никак нельзя назвать массовой. Конечно, и цены соответственные. В основном наши мебельщики могут не краснеть за свою мебель – она вполне достойна мирового урроводит широчайшую реконструкцию. Предприятия в Шатуре и Подрезково содержат оборудование в надлежащем состоянии. Некоторые предприятия вложили в оборудование и реконструкцию по 2–3 млн. долларов и даже больше. Хотя новый комплектный завод ДСП по-моему никто не приобретал.